在现代机械制造领域，齿式联轴器作为重要的传动部件，其性能和质量直接影响设备的可靠性和使用寿命。为确保齿式联轴器的力学性能和微观组织均匀性，锻造工艺尤为关键。伺服螺旋压力机因其高精度、高能量控制能力，成为锻造齿式联轴器锻件的理想设备。本文将探讨伺服螺旋压力机在齿式联轴器锻件制造中的工艺要求及关键控制点。

锻造工艺要求

1. 锻造设备的选择
   齿式联轴器锻件应在具有足够吨位的锻造压力机上进行锻造。伺服螺旋压力机凭借其精确的能量输出和稳定的压力控制，能够确保锻件在成形过程中获得足够的锻造比，使整个截面锻透，从而获得均匀的组织结构。

2. 材料选择与锻造方式

• 锻件的原材料应为钢锭或钢坯，其轴线应与钢锭的中心线保持一致，以确保材料流线分布合理。

• 允许采用倍尺锻造（即多个锻件同时锻造），但后续需进行分离热处理，以消除因分切导致的内应力。

热处理与机加工控制

1. 性能热处理
   锻件在锻造完成后需进行性能热处理（如正火、调质等），以确保其力学性能满足使用要求。

2. 机加工要求

• 在机械性能合格后，锻件可加工至需方图样规定的尺寸和表面粗糙度。

• 关键控制点：若任一表面的切削量超过5mm，锻件必须进行除应力处理，以避免机加工过程中因材料去除量过大导致残余应力集中，影响最终产品的尺寸稳定性和疲劳寿命。

伺服螺旋压力机的优势

1. 高精度成形：伺服驱动技术可精确控制锻造力和行程，确保锻件尺寸一致性。

2. 节能高效：相较于传统锻造设备，伺服螺旋压力机能耗更低，生产效率更高。

3. 适应性强：适用于不同规格的齿式联轴器锻件生产，尤其适合高精度、高性能要求的锻件制造。

结论

伺服螺旋压力机在齿式联轴器锻件制造中表现出显著的技术优势，能够满足高锻造比、高均匀性组织的要求。通过合理的锻造工艺、热处理及机加工控制，可确保锻件的力学性能和尺寸精度，为高端装备制造提供可靠的传动部件。未来，随着伺服驱动技术的进一步发展，其在精密锻造领域的应用前景将更加广阔。